सीएनसी में बड़े क्षेत्र की होल मशीनिंग के लिए अक्सर अलग-अलग ड्रिल आकार की आवश्यकता क्यों होती है - और टूल चयन क्यों मायने रखता है

सीएनसी मशीनिंग में, बड़े क्षेत्र के छेद का मशीनिंग केवल ¥ कई छेद ड्रिल करने से कहीं अधिक जटिल है।या एयरोस्पेस संरचनात्मक घटक, ड्रिल आकार का चयन सीधे मशीनिंग दक्षता, स्थिति सटीकता, सतह खत्म, चिप निकासी, उपकरण जीवन, और यहां तक कि अंतिम विधानसभा गुणवत्ता को प्रभावित करता है।गलत ड्रिल व्यास का चयन नाटकीय रूप से चक्र समय बढ़ा सकता है, बर् समस्या पैदा, या पूरे भाग में आयामी स्थिरता को कम.

सबसे आम गलतफहमी में से एक यह है कि मशीनिस्ट बस अंतिम छेद आकार ड्रिल चुनते हैं और सीधे आयाम पर काटते हैं।विशेष रूप से बड़े क्षेत्र के ड्रिलिंग या सटीक छेद पैटर्न के लिएउपकरण का चयन सामग्री के प्रकार, छेद की गहराई, सहिष्णुता की आवश्यकताओं, उत्पादन की मात्रा पर निर्भर करता है, और क्या छेद खाली, थ्रेडिंग, डोल संरेखण के लिए है,या असर संयंत्र.

सामान्य एल्यूमीनियम मिश्र धातु मशीनिंग के लिए, जैसे 6061 या 7075 एल्यूमीनियम प्लेट,निर्माताओं अक्सर बार-बार छेद मशीनिंग के लिए 3 मिमी से 12 मिमी की सीमा में कार्बाइड ड्रिल पसंद करते हैं क्योंकि ये व्यास कठोरता के बीच एक अच्छा संतुलन प्रदान करते हैं2 मिमी से कम के छोटे ड्रिल अधिक नाजुक होते हैं और विशेष रूप से उच्च धुरी गति पर लंबे उत्पादन चक्रों के दौरान टूटने के लिए प्रवण होते हैं।12 मिमी से अधिक के बड़े ड्रिल से काफी अधिक काटने की ताकत उत्पन्न होती है और स्थिति सटीकता बनाए रखने के लिए चरण ड्रिलिंग या इंटरपोलेटेड फ्रिलिंग रणनीतियों की आवश्यकता हो सकती है.

उच्च आयतन वाले छेद सरणी में, जैसे कि फिक्स्चर प्लेट या कैमरा सहायक उपकरण माउंटिंग सिस्टम में,6 मिमी कार्बाइड ड्रिल बेहद आम हैं क्योंकि वे अच्छी कठोरता बनाए रखते हुए स्थिर काटने का प्रदर्शन प्रदान करते हैं. एक 6 मिमी ड्रिल पर्याप्त मजबूत है कि विचलन का विरोध करने के लिए, लेकिन अभी भी पर्याप्त छोटे उच्च धुरी गति पर कुशलता से चलाने के लिए. एल्यूमीनियम मशीनिंग के लिए,दुकानें अक्सर उच्च हेलिक्स ज्यामिति के साथ पॉलिश कार्बाइड ड्रिल का उपयोग करते हैं क्योंकि एल्यूमीनियम लंबे निरंतर चिप्स का उत्पादन करता है जिन्हें छेद के अंदर चिप पैकिंग को रोकने के लिए जल्दी से खाली करना चाहिए.

जब आवश्यक छेद का व्यास बड़ा हो जाता है, तो निर्माता अक्सर बहुत बड़े ड्रिल का सीधे उपयोग करने से बचते हैं।एक एकल 20 मिमी ड्रिल के साथ एल्यूमीनियम में 20 मिमी के छेद का मशीनिंग अत्यधिक काटने के भार पैदा कर सकता हैइसके बजाय, मशीनिस्ट अक्सर पहले एक छोटे पायलट ड्रिल का उपयोग करते हैं, जिसके बाद या तो चरण ड्रिलिंग, बोरिंग या एक अंत मिल का उपयोग करके परिपत्र अंतर्निहित होता है।यह छेद की गोलता में सुधार करता है, धुरी भार को कम करता है, और बेहतर आयामी स्थिरता उत्पन्न करता है।

स्टेनलेस स्टील मशीनिंग में, ड्रिल का चयन और भी महत्वपूर्ण हो जाता है क्योंकि स्टेनलेस स्टील अधिक गर्मी उत्पन्न करता है और काटने के दौरान कठिन काम करता है।उच्च कोबाल्ट सामग्री कार्बाइड ड्रिल या TiAlN- लेपित कार्बाइड ड्रिल आम तौर पर चुना जाता है क्योंकि वे उच्च तापमान के तहत कठोरता बनाए रखते हैंएल्यूमीनियम की तुलना में, स्टेनलेस स्टील ड्रिलिंग के लिए आमतौर पर कम धुरी गति और अधिक नियंत्रित फ़ीड दरों की आवश्यकता होती है ताकि उपकरण के समय से पहले पहनने या किनारे के चिपिंग को रोका जा सके।

गहरे छेद मशीनिंग एक और कठिनाई स्तर का परिचय देता है. छेद की गहराई में वृद्धि के साथ, चिप निकासी सबसे बड़ी चिंताओं में से एक बन जाता है. यदि चिप कुशलता से बाहर नहीं निकल सकते हैं, तो चिप को बाहर निकाला जा सकता है.वे छेद के अंदर recutइस कारण से गहरे छेद में अक्सर प्रक्रिया की स्थिरता बनाए रखने के लिए पैराबोलिक फ्लूट ड्रिल, थ्रू-कूलिंगेंट कार्बाइड ड्रिल या पीक ड्रिलिंग चक्र की आवश्यकता होती है।उत्पादन मशीनिंग में, गहरे छेद की विफलता उपकरण के अप्रत्याशित टूटने के सबसे आम कारणों में से एक है।

उपकरण के चयन में एक और महत्वपूर्ण कारक छेद सहिष्णुता है। अकेले मानक ड्रिलिंग आमतौर पर बहुत तंग छेद सहिष्णुता प्राप्त नहीं कर सकते हैं। यदि छेद को सटीक फिटिंग की आवश्यकता होती है, तो छेद के लिए बहुत कम छेद सहिष्णुता प्राप्त की जाती है।जैसे कि असर स्थापना या डवेल पिन संरेखण, प्रक्रिया में अक्सर पहले ड्रिलिंग शामिल होती है, जिसके बाद रीमिंग या बोरिंग होती है।और आयामी स्थिरता जो मानक ड्रिल विश्वसनीय रूप से प्राप्त कर सकते हैं से परे.

छेद का प्रकार भी उपकरण की पसंद को निर्धारित करता है। खाली छेद आम तौर पर गति और दक्षता को प्राथमिकता देते हैं, जबकि थ्रेडेड छेद को टैप करने से पहले अधिक सटीक व्यास तैयारी की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए,एक M6 घुमावदार छेद एक 6 मिमी ड्रिल का उपयोग नहीं करता है; यह आमतौर पर 5 मिमी ड्रिल का उपयोग पहले उचित धागा संलग्न प्रतिशत बनाने के लिए करता है। ड्रिल का गलत चयन सीधे धागा ताकत और टैपिंग स्थिरता को प्रभावित करता है।

बड़े क्षेत्र के ड्रिलिंग पैटर्न भी थर्मल और स्थितिगत चुनौतियों पैदा करते हैं।गर्मी संचय थोड़ा सामग्री विस्तार और छेद की स्थिति को प्रभावित कर सकते हैंउच्च अंत सीएनसी कार्यशालाएं इसलिए एक स्थानीय क्षेत्र में मशीनिंग को केंद्रित करने के बजाय भाग में समान रूप से गर्मी वितरित करने के लिए ड्रिलिंग अनुक्रमों को अनुकूलित करती हैं।यह आयामी स्थिरता में सुधार करता है और लंबे मशीनिंग चक्रों के दौरान थर्मल विरूपण को कम करता है.

उपकरण की कठोरता एक और प्रमुख कारण है कि ड्रिल व्यास का चयन क्यों महत्वपूर्ण है। लंबे और छोटे ड्रिल स्वाभाविक रूप से काटने के दौरान अधिक लचीलापन करते हैं। अत्यधिक विचलन से ओवरसाइज़ छेद पैदा हो सकते हैं,स्थिति की अशुद्धतासटीक सीएनसी निर्माण में, मशीनिस्ट अक्सर पर्याप्त चिप निकासी क्षमता बनाए रखते हुए आवेदन के लिए सबसे कम और सबसे कठोर ड्रिल का चयन करते हैं।

आधुनिक सीएनसी मशीनिंग भी तेजी से बड़े व्यास के उत्पादन छेद के लिए सूचकांक ड्रिल का उपयोग करता है। ठोस कार्बाइड ड्रिल के विपरीत, सूचकांक ड्रिल विनिमेय काटने के आवेषण का उपयोग करते हैं,उच्च मात्रा में उत्पादन में औजारों की लागत को कम करनाये औजार मध्यम से बड़े व्यास के छेद के लिए अत्यधिक कुशल होते हैं, लेकिन आम तौर पर छोटे ठोस कार्बाइड ड्रिल की तुलना में अधिक कठोर मशीनों और स्थिर सेटअप की आवश्यकता होती है।

अंततः, सही ड्रिल आकार और ड्रिलिंग रणनीति का चयन करना केवल एक छेद बनाने के बारे में नहीं है। यह काटने बल, चिप निकासी, गर्मी नियंत्रण, उपकरण जीवन, चक्र समय,आयामी सटीकतापेशेवर सीएनसी विनिर्माण में, उपकरण चयन मुख्य इंजीनियरिंग निर्णयों में से एक है जो मशीनिंग गुणवत्ता और उत्पादन लागत दोनों को सीधे प्रभावित करता है।

यही कारण है कि अनुभवी सीएनसी इंजीनियरों शायद ही कभी केवल छेद व्यास के आधार पर उपकरण का चयन. वे पूरे मशीनिंग स्थिति का मूल्यांकनः सामग्री के प्रकार, सहिष्णुता की आवश्यकता, छेद गहराई, मशीन कठोरता,सही ड्रिल जरूरी नहीं कि सबसे बड़ा या सबसे तेज़ विकल्प हो, यह वह है जो समय के साथ सबसे स्थिर और दोहराए जाने योग्य विनिर्माण प्रक्रिया बनाता है।